• 外观检查
  • 管道表面：查看管道表面是否有划伤、磕碰、凹陷、变形等机械损伤，以及是否有明显的氧化变色、腐蚀斑点等缺陷。对于采用焊接连接的管道，还需检查焊缝及其热影响区的表面质量，不得有气孔、夹渣、裂纹、未熔合等焊接缺陷，焊缝应成型良好，焊缝高度和宽度应符合设计及规范要求。
  • 管道标识：确认管道上的标识是否清晰、完整，包括管道的材质、规格、介质流向等标识，应与设计要求相符。
  • 支吊架安装：检查支吊架的安装位置是否正确，安装是否牢固，有无松动、变形或位移现象。支吊架与管道的接触应紧密，不得有间隙或过大的摩擦力，避免影响管道的热胀冷缩。
• 尺寸精度测量
  • 管径和壁厚：使用卡尺、千分尺等测量工具，随机抽取一定数量的管道进行管径和壁厚的测量，测量值应在设计规定的公差范围内。
  • 管道坡度：对于有坡度要求的管道，使用水平仪或坡度仪进行测量，检查管道的坡度是否符合设计要求，以确保管道内介质能够顺利流动，避免出现积液或积气现象。
  • 安装位置偏差：检查管道的坐标、标高和垂直度等安装位置偏差是否在允许范围内。可使用经纬仪、水准仪等测量仪器进行测量，如管道的水平偏差一般不超过规定值，垂直管道的垂直度偏差应符合相关标准。
• 连接质量检测
  • 焊接接头检测：采用无损检测方法对焊接接头进行检测，常用的无损检测方法包括射线检测、超声波检测、渗透检测和磁粉检测等。射线检测和超声波检测主要用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹渣、未焊透、裂纹等；渗透检测和磁粉检测则主要用于检测焊缝表面和近表面的开口缺陷。
  • 法兰及其他连接部位：检查法兰连接是否紧密，螺栓是否拧紧，法兰面之间是否平行，有无偏斜现象。对于卡套连接、螺纹连接等其他连接方式，检查连接部位是否牢固，密封是否良好，有无泄漏迹象。可以通过观察连接部位是否有介质渗出，或使用肥皂水等进行泄漏试验，如有气泡产生，则表明存在泄漏。
• 系统压力试验
  • 强度试验：按照设计要求的试验压力对管道系统进行强度试验，一般采用水压试验或气压试验。水压试验时，将管道系统充满水，然后缓慢升压至试验压力，稳压一段时间（通常为 10 - 15 分钟），观察管道系统有无变形、破裂等现象，压力降是否在允许范围内。气压试验时，采用压缩空气或氮气等气体作为试验介质，试验步骤与水压试验类似，但需注意安全，防止气体泄漏引发事故。
  • 严密性试验：强度试验合格后，进行严密性试验。将管道系统压力降至设计压力，保持一定时间（一般为 1 - 2 小时），检查管道系统各部位，包括焊缝、法兰、阀门等连接部位以及管道本体，有无泄漏现象。如有泄漏，应查找泄漏点并进行修复，然后重新进行严密性试验，直至合格为止。
• 清洁度检测
  • 目视检查：在管道系统清洗后，可直接通过目视观察管道内部，检查是否有杂物、油污、焊渣、铁锈等残留杂质。重点检查管道的弯头、三通、阀门等部位，这些地方容易积聚杂质。
  • 擦拭检查：使用干净的白布或滤纸在管道内部擦拭，观察白布或滤纸上是否有污渍、杂质等，以此判断管道的清洁程度。
  • 颗粒度检测：对于一些对清洁度要求较高的管道系统，可采用颗粒度检测方法，如使用激光粒子计数器等仪器，对管道内空气中或清洗液中的颗粒数量和大小进行检测，确保颗粒度符合相关标准和设计要求。

清洗方法

• 物理清洗
  • 高压水冲洗：使用高压水枪产生的高压水流对管道内壁进行冲洗，能有效去除管道内的灰尘、碎屑等松散杂质。冲洗时应从管道的一端开始，逐步向另一端推进，确保每个部位都能被冲洗到。对于较长或有复杂弯道的管道，可使用旋转喷头等辅助设备，增强冲洗效果。
  • 机械擦拭：当管道内有顽固污渍或附着物时，可采用机械擦拭的方法。例如，使用带有刷子或刮片的工具，通过管道内部进行擦拭和刮除。这种方法适用于管径较大的管道，便于操作工具进入。操作时要注意避免刮伤管道内壁，影响其表面光洁度。
• 化学清洗
  • 碱液清洗：常用的碱液如氢氧化钠溶液，能有效去除管道内的油污、油脂等有机物。将一定浓度（如 5% - 10%）的氢氧化钠溶液注入管道系统，保持一段时间（一般为 1 - 2 小时），让碱液与油污充分发生皂化反应，然后用清水冲洗干净。碱液浓度和清洗时间可根据油污的严重程度进行调整。
  • 酸液清洗：酸液清洗主要用于去除管道内壁的锈迹、水垢等无机物。例如，使用柠檬酸、硝酸等酸液。以柠檬酸为例，一般配置成 2% - 5% 的溶液，在管道内循环流动一定时间（约 0.5 - 1 小时），然后用清水冲洗至中性。酸液清洗后，通常还需要进行钝化处理，以提高管道的耐腐蚀性。

消毒方法

• 化学消毒
  • 过氧化氢消毒：过氧化氢具有强氧化性，能有效杀灭细菌、病毒等微生物。常用的过氧化氢浓度为 3% - 30%，将其注入管道系统，保持一定时间（如 10 - 30 分钟），然后用无菌水冲洗干净。较高浓度的过氧化氢消毒效果更好，但对管道材质有一定要求，且使用后需彻底冲洗，避免残留。
  • 次氯酸钠消毒：次氯酸钠溶液是一种常见的消毒剂，具有广谱杀菌作用。一般配置成含有效氯 0.5% - 1% 的溶液，在管道内循环消毒 15 - 30 分钟，然后用清水冲洗至无残留氯气味。使用次氯酸钠消毒时，要注意其对金属有一定腐蚀性，消毒后应及时冲洗干净。
• 物理消毒
  • 高温蒸汽消毒：这是一种高效、可靠的消毒方法，适用于耐高温的不锈钢 EP 管。将管道系统密封后，通入高温蒸汽（一般温度在 121℃ - 134℃），保持 15 - 30 分钟，利用高温杀灭微生物。蒸汽消毒后，应让管道自然冷却，避免快速冷却导致管道变形或产生冷凝水。
  • 紫外线消毒：紫外线消毒是利用紫外线的杀菌作用，对管道内的微生物进行灭活。可在管道系统中安装紫外线消毒设备，让水流经过紫外线照射区域进行消毒。紫外线消毒的优点是无化学残留，但消毒效果受水流速度、紫外线强度等因素影响，需要根据实际情况合理设置。